Mapa de Fluxo de Valor

Um Mapa de Fluxo de Valor (VSM – Value Stream Mapping) é uma ferramenta da filosofia Lean usada para analisar, projetar e melhorar os fluxos de processos em uma organização. Seu objetivo principal é identificar e eliminar desperdícios, aumentando o valor entregue ao cliente com mais eficiência.

Portanto, trata-se de um diagrama visual que mostra todas as etapas de um processo necessário à entrega de um produto ou serviço, desde o pedido do cliente até a entrega final.

Um VSM abrange alguns controles, tais como:

• Fluxo de materiais (movimentação física do produto)
• Fluxo de informações (como os pedidos são comunicados e controlados)
• Tempos de ciclo, de espera e de setup
• Estoque entre processos
• Indicadores, tais como lead time, takt time, que é o tempo ideal necessário para produzir um único produto, e eficiência do fluxo

Seus objetivos desdobrados são:

• Identificar atividades que agregam valor e aquelas que não agregam valor (desperdícios)
• Obter uma visão sistêmica do processo
• Criar um estado futuro ideal com menos desperdício e maior fluidez

O VSM deve ser utilizado:

• ao iniciar projetos de melhoria contínua (Kaizen)
• para mapear e redesenhar processos produtivos ou administrativos
• quando há excesso de estoque, retrabalho ou gargalos

Já suas etapas de construção e desenvolvimento são as seguintes:

1. Escolher o produto ou serviço a ser analisado (família de produtos)
2. Mapear o estado atual (como o processo funciona hoje)
3. Analisar o mapa, identificando desperdícios e gargalos
4. Projetar o estado futuro ideal
5. Implementar melhorias e monitorar os resultados

Um exemplo prático pode ser mostrado. Num processo de manutenção de empilhadeira, as seguintes etapas são desenvolvidas:

Indicadores calculados:

• Lead Time (Tempo total desde o início até a entrega):

= Somatória dos tempos de espera e de execução

= 0,5 + 2 + 4 + 1 + 8 + 0,25 + 12 + 5 + 1 + 1 + 1 = 35,75 h

• Tempo que agrega valor (VA – Value-Added):

= 0,5 + 2 + 1 + 0,25 + 5 + 1 + 1 = 10,75 h

• Tempo que não agrega valor (NVA – Não-Value-Added):

= 35,75 – 10,75 = 25 h

Análise dos indicadores

Maior desperdício: Tempo de espera pela autorização do cliente e cotação de peças.

Soluções possíveis:

1. Padronizar orçamentos rápidos com peças em estoque.
2. Criar canal direto para aprovação digital com o cliente.
3. Reduzir inspeção em máquinas recorrentes com histórico.